angol 1. CNC feldolgozási technológia
A számítógépes numerikus vezérlés (CNC) feldolgozási technológiája egy fontos technológia, amelyet széles körben használnak a modern gyártásban, amely nagy feldolgozási pontosságot és megismételhetőséget biztosíthat. A motor időzítő lánckerékének gyártási folyamatában a CNC feldolgozási technológiát használják a precíziós vágáshoz, a fúráshoz, a maradáshoz és a forduláshoz. A hagyományos kézi feldolgozással összehasonlítva a CNC feldolgozása mikron szinten nagy pontosságú feldolgozást érhet el, biztosítva ezzel a kulcsfontosságú paraméterek, mint például a fog alakja, hangmagassága és mérete a lánckerék-felszerelésnek, szigorúan megfelelnek a tervezési követelményeknek.
A CNC feldolgozása egyszerre több tengelyen működhet, így a feldolgozási folyamat rugalmasabbá és hatékonyabbá válik. A modern CNC szerszámgépek általában nagy pontosságú eszközökkel és automatizálási eszközökkel vannak felszerelve, amelyek javíthatják a feldolgozási folyamat stabilitását és konzisztenciáját, és elkerülhetik az emberi működés által okozott hibákat. A CNC feldolgozási technológiája javíthatja a termelés hatékonyságát és csökkentheti a képzetlen termékek előfordulását, miközben biztosítja a pontosságot.
2. Hűtési technológia
A motor időzítő lánckerékének feldolgozása során a vágással előállított hő az anyag kibővítését okozhatja, ami méretváltozásokat okozhat és befolyásolhatja a feldolgozási pontosságot. A probléma megoldása érdekében a hűtési technológia fontos szerepet játszik a megmunkálási folyamatban. A hűtőfolyadék használata hatékonyan csökkentheti a megmunkált alkatrészek hőmérsékletét és csökkentheti a megmunkálási folyamat során előállított termikus deformációt.
A hűtőfolyadék nemcsak elősegíti a folyamatos megmunkálási hőmérséklet fenntartását, hanem hatékonyan eltávolítja a chipeket és a törmeléket a megmunkálási felület szennyeződésének elkerülése érdekében. A hűtőfolyadék meghosszabbíthatja a szerszám élettartamát és javíthatja a termelés hatékonyságát. A nagy pontosságú megmunkálás során a hűtési technológia alkalmazása biztosítja az időzítő lánckerék dimenziós pontosságát és felületének befejezését, és csökkentheti a termikus tágulás által okozott hibát.
3. Precíziós casting technológia
A komplex formájú motoros időzítő lánckerek esetében a precíziós casting gyakori gyártási módszer. A precíziós casting technológia komplex geometriai formákkal rendelkező alkatrészeket képes előállítani, és nagy dimenziós pontosságot érhet el. A hagyományos öntési módszerekkel összehasonlítva a precíziós öntés csökkentheti az öntvények megmunkálási támogatását, ezáltal javítva az anyagfelhasználást és csökkenti a feldolgozási költségeket.
A precíziós öntési folyamat során a lánckeréket először nagy pontosságú formák és befektetési penész technológiák gyártják, majd az olvadt fémet öntik a penészbe, és a hűtés után szinte tökéletes öntést kapnak. A precíziós casting hatékonyan csökkentheti a gyártási folyamat során előállított termikus deformációt, így az öntés méretét stabilabbá teszi. A casting minőségének biztosítása érdekében a paramétereket, például a hőmérsékletet, az öntési sebességet és a kikeményedési időt szigorúan ellenőrizni kell a gyártási folyamat során.
A motor időzítő lánckerékei esetében a precíziós öntés biztosíthatja alakjának és méretének nagy konzisztenciáját, különösen az összetett fogaskerekek és az ízületi alkatrészek esetében, amelyek hatékonyan csökkenthetik a hibákat, és biztosíthatják a lánckerék stabilitását és pontosságát a működés közben.
4. A nagy szilárdságú anyagok és a hőkezelő technológia kiválasztása
A nagy pontosságú gyártás nemcsak a fejlett feldolgozási technológiától függ, hanem szorosan kapcsolódik az anyagok kiválasztásához is. A motor időzítő lánckerékének ellenállnia kell a nagy terheléseknek és a gyakori munkakiklusoknak, és nagyon magas követelményekkel rendelkezik az anyag szilárdságára, keménységére és kopásállóságára.
Általában a motor időzítő lánckeréke nagy szén-dioxid-széntartalmú acélból vagy ötvözött acélból készül. Ezeknek az anyagoknak jó ereje és keménysége van, és kielégíthetik a motor nagy terhelésű működésének igényeit. A lánckerék kopásállóságának és fáradtságállóságának további javítása érdekében a gyártók általában hőkezelnek a lánckeréket. A közös hőkezelési folyamatok között szerepel a kioltás, a kedvelés, a nitrid, stb.
Az oltás és az edzési kezelés révén javítható a lánckerék keménysége és fáradtsági ellenállása, és a munkafolyamat során előállított kopás csökkenthető. A nitrid -kezelés edzett réteget képezhet a lánckerék felületén, tovább javítva a kopásállóságot és a korrózióállóságot, ezáltal meghosszabbítva a lánckerék élettartamát.
5. Felszíni kezelési technológia
A nagy pontosságú gyártás során a felszíni kezelési technológia elengedhetetlen a lánckerék teljesítményéhez. A lánckerék felülete gyakran hosszú távú súrlódást és kopást tapasztal, és nagyon fontos a felületi keménység és a kopásállóság javítása. A közös felületkezelési módszerek közé tartozik a nitrid, a kemény krómozás, a nikkel -bevonat stb.
A nitrid -kezelés nitridréteget képezhet a lánckerék felületén, jelentősen javítva annak keménységét és kopásállóságát, és növelheti a felületi korrózióállóságot is. A kemény krómozott bevonat kemény krómréteget képezhet a lánckerék felületén, amely nemcsak javíthatja a keménységet, hanem hatékonyan csökkentheti a súrlódási együtthatót. A nikkel -bevonat további korrózióállóságot biztosíthat, és alkalmas motor időmérő lánckerék kemény környezetben dolgozik.
A felszíni kezelési technológia csökkentheti a súrlódás által okozott kopást, miközben biztosítja a lánckerék felületének felületét, biztosítva a lánckerék hosszú távú stabil működését.
6. Intelligens és automatizált produkció
A gyártási technológia fejlesztésével az intelligens és az automatizált gyártás fokozatosan fontos eszközévé vált a gyártási pontosság javításához. A motor időzítő lánckerékének gyártási folyamatában az automatizált gyártósorok hatékony és stabil termelést érhetnek el, és csökkenthetik a kézi működés hatását a termék pontosságára.
A fejlett érzékelők és az adatgyűjtő rendszerek bevezetésével a gyártási folyamat kulcsfontosságú paraméterei (például hőmérséklet, nyomás, vágási sebesség stb.) Valós időben ellenőrizhetők, és automatikusan beállíthatók az egyes termelési linkek pontosságának és következetességének biztosítása érdekében. Az intelligens rendszerek prediktív karbantartást is elvégezhetnek a berendezéseken, előzetesen felismerhetik a lehetséges hibákat, és elkerülhetik a berendezés problémái által okozott precíziós lebontást.
